多品種少量生産から、大量生産まで。
大技・小技を繰り出せるのは、高い技術とチームワークがあるからです。

私たちは小技も得意ですが、大技にも自信があります。
おもに自動車関係の部品をつくっているのが第4工場です。数の多い生産量をスムーズにこなすため、自動ロボットを導入することで無人・省力化を実現。24時間体制で生産されています。
多品種少量生産を行っているのが第2工場です。小ロットの場合は、1台の成型機の金型を1日に数回替えるなど、手間暇はかかりますが、1ヵ月に6,000件のオーダーでもカバーできます。
お客様のご要望は多種多様。どんな難問にも余裕をもって応えられるのは、これまで培ってきた高い技術力と息の合ったチームワークがあるからです。

「曖昧」や「憶測」はレッドカード。「事実」のみが問題を解決するための鍵です。

プラスチック部品の生産工程には、さまざまな問題や課題が少なからずあります。とくに不良品の発生は、大切なお客様にご迷惑がかかることですし、生産コストに跳ね返ってくるので大きな問題です。
不良対策をどうするのか？ 私たちが実践しているのは、事実に基づく問題解決です。
まずやることが、不良品の現状を事実とデータに基づいて、徹底的に調べ、客観的にしっかり把握すること。現状把握ができたら、「なぜ起こったのか？」原因を探します。そして、改善のための対策。最終的には対策の効果を確認します。
課題の解決には「曖昧」や「憶測」は禁物。事実のみが結果を出すための鍵です。

金型をつくり、独自の生産システムを構築。常に「深化」と「進化」を続けています。

当社のプラスチック部品の生産工程は大きく4段階に分かれています。①金型設計・製作→②プラスチック射出成形→③樹脂成形品の溶着加工→④樹脂成形品のアセンブリ　という４つのステップです。
プラスチック射出成形だけを行う会社は数多く存在しますが、金型づくりからアセンブリまで一貫してやっているのは、さほど多くはないはずです。
自社で開発した自動ロボットを導入したり、溶着や検査を独自のシステムで自動化しているのはもっと少ないでしょう。
さらに、三次元CADで部品のモデルをつくりお客様に提案したり、金型を設計する際に、流動解析ソフトを駆使し理想的な形状をシミュレーションしたり。プラスチック造形で、最先端のツールを駆使している会社は、ごくごく限られているのではないでしょうか。
生活者の趣向の多様化に伴い、メーカーさんも日々めまぐるしい変化をしている昨今。私たちも、世の中の流れに対して敏感に反応しながら、技を深め、より進んだ技術を身につけることが必要です。上田プラスチックは、常に前を向いて「深化」と「進化」を続けています。